싱커 EDM 캐비티의 경우, 전극 크기는 단순히 캐비티 크기에서 고정된 하나의 “스파크 갭” 값을 역산한 값이 아닙니다. 완성된 형상은 전기적 작업 갭, 프로그램된 전극 오프셋 또는 언더사이즈, 오비트 또는 유성 운동, 전극 마모, 그리고 마무리 시퀀스에 따라 달라집니다. 이러한 요소들은 전극 모델, CAM, 또는 기계 제어 장치에서 처리할 수 있지만, 각 요소의 관리 주체가 명확해야 합니다. 요구되는 캐비티와 그 합격 표면에서 시작한 다음, 기계 및 전극 제조사의 검증된 공정 데이터를 사용하여 작업 전극을 도출하십시오. 동일한 값을 다른 재료, 깊이, 전극 면적, 극성 또는 마무리 조건에 적용하기 전에, 초도품 또는 시험 형상으로 선택한 보정값을 확인해야 합니다.
캐비티 형상과 전극 보정을 분리하기
다이 싱킹 EDM에서는 제어된 방전이 전극과 전도성 공작물 사이의 갭을 가로질러 재료를 제거합니다. 따라서 캐비티는 전극의 접촉 자국이 아닙니다. 벽면을 따라 측면 갭이 존재하며, 바닥 갭과 마모 거동은 다를 수 있습니다. 완성된 형상은 또한 러프 가공과 마무리 가공 중 전극의 이동 방식에 따라 달라집니다. 이것이 공칭 전극 언더사이즈를 보편적인 재료 여유값으로 취급할 수 없는 이유입니다.
단순한 직벽 캐비티의 경우, CAM 또는 전극 도면에서 측면당 언더사이즈를 표현할 수 있습니다. 직경 기준 값, 반경 방향 값, 그리고 전체 형상 차이는 서로 호환되지 않습니다. 비축대칭 윤곽의 경우 방향이 중요합니다. 코너 반경, 좁은 슬롯, 리브, 그리고 국부 오목부는 오비팅과 마모에 다르게 반응합니다. 값 옆에 규약과 좌표계를 기록하십시오.
요구되는 공작물 형상을 마스터 정의로 유지하십시오. 전극 모델은 자체 개정 및 보정 기록을 가진 파생 제조 모델이어야 합니다. 이러한 분리를 통해 부품의 합격 정의를 은밀히 변경하지 않고도 전극 공정을 개정할 수 있습니다.
오프셋의 관리 주체를 정하기
보정을 적용하는 세 가지 일반적인 방법이 있습니다. 전극 모델을 언더사이즈하는 방법, CAM에서 오프셋을 적용하는 방법, 또는 기계 제어 설정을 사용하는 방법입니다. 다른 계층이 동일한 여유값을 다시 적용하지 않도록 구성되어 있다면 각 방법 모두 작동할 수 있습니다. 이중 보정은 캐비티를 과대하게 남길 수 있고, 보정 누락은 캐비티를 과소하게 남길 수 있습니다. 셋업 시트에는 어떤 파일 또는 제어 장치가 해당 값을 관리하는지 명시해야 합니다.
| 방법 | 관리해야 할 항목 | 방지해야 할 일반적인 실패 |
|---|---|---|
| 전극 형상 | 모델 개정, 극성 및 치수 검사 | CAM 또는 컨트롤에서 언더사이즈가 반복됨 |
| CAM 공구 경로 | 공구 경로 버전, 궤도 및 방향 규칙 | 포스트프로세서 또는 기계 설정이 또 다른 오프셋을 추가함 |
| 기계 컨트롤 | 컨트롤 모드, 마모 테이블 및 활성 프로그램 값 | 저장된 보정이 릴리스된 설정과 다름 |
단일 책임 소유자를 지정하고 다른 표현은 공칭값으로 보존하십시오. 싱커 EDM 공정 페이지 는 공정 맥락을 설명합니다. 부품별 전극 계획에는 여전히 자체적인 관리 값과 검증 증거가 필요합니다.
마모와 플러싱을 형상 입력값으로 취급하기
전극 마모는 단순한 공구 수명 문제가 아닙니다. 모서리와 코너 마모는 캐비티의 국부 형상을 변화시킬 수 있으며, 마모는 전극 끝단과 측면 사이에서 다를 수 있습니다. 그 양은 전극 재료, 공작물 재료, 극성, 펄스 조건, 전극 형상, 플러싱 및 목표 마감에 따라 달라집니다. 러프 가공 전극은 피니시 가공 전극과 의도적으로 분리하여 최종 패스가 마모된 프로파일을 복구하도록 요구받지 않게 할 수 있습니다.
깊거나 좁은 캐비티는 플러싱과 잔해 제거를 치수 문제의 일부로 만듭니다. 잔해 농도는 방전을 불안정하게 만들 수 있으며, 제한된 유동은 국부 과절삭, 불균일한 마모 또는 불량한 마감을 초래할 수 있습니다. 전극 점프 및 궤도 전략은 접근성이나 마감을 개선할 수 있지만, 그로 인한 경로는 유효 형상을 변경합니다. 최종 캐비티만으로 치수를 정하지 말고 의도된 방전 순서를 보정 검토에 포함하십시오.
공칭 전극 치수가 일치한다는 이유만으로 다른 작업의 오프셋을 전용하지 마십시오. 얕은 개방 포켓과 깊은 리브 캐비티는 동일한 합금에서도 플러싱 및 마모 조건이 다를 수 있습니다.
실제 방전에서 보정값 검증하기
잘못된 오프셋의 결과가 중대한 경우 대표 시험 형상을 사용하십시오. 공작물 합금 및 상태, 전극 재료, 관련 단면, 깊이, 플러싱 배치 및 마감 순서를 실용적으로 최대한 일치시키십시오. 사용 전 전극만이 아니라 최종 방전 후 형상을 측정하십시오. 캐비티에 여러 중요 구역이 있는 경우 하나의 개구부 측정값이 전체 깊이를 대표한다고 가정하지 말고 해당 구역을 독립적으로 검사하십시오.
측정된 캐비티를 마스터 형상과 비교하고 결과를 전극 및 프로그램 리비전에 연결하여 유지하십시오. 형상이 잘못된 경우 전극 치수, 설정 위치, 활성 오프셋, 궤도, 마모 보정, 마감 여유, 플러싱 및 측정 방법의 체인을 진단하십시오. 공칭 갭만 변경하면 원인을 숨기고 다음 형상을 덜 예측 가능하게 만들 수 있습니다.
도면과 인수인계를 명확하게 하기
부품 도면은 완성된 캐비티, 데이텀, 공차, 표면 요구 사항 및 제한된 에지 조건을 정의해야 합니다. 전극 도면 또는 공정 시트는 전극 재료, 극성이 관리되는 경우 극성, 보정 책임자, 오프셋 규칙, 황삭/정삭 순서 및 검사 지점을 별도로 명시해야 합니다. 재주조층 또는 표면 무결성 요구 사항이 적용되는지 여부를 명시하십시오. 치수 오프셋은 해당 조건을 정의하지 않습니다.
견적 또는 공정 검토를 위해 현재 부품 모델, 재료 및 상태, 캐비티 깊이, 중요한 내부 반경, 요구되는 텍스처, 수량 및 합격 판정 방법을 제공하십시오. 납품되는 부품에 대해서는 도면을 기준으로 유지하십시오. 전극 모델은 생산 도구이며, 승인된 부품 정의를 대체하지 않습니다.