서론: 마이크 부품 가공의 정밀한 세계
맑고 투명한 모든 보컬, 섬세하게 담아낸 모든 악기 소리, 그리고 우리가 듣는 모든 방송 뒤에는 극한의 기계적 정밀함의 세계가 자리하고 있습니다. 음질 재현의 품질은 단순히 전자 회로의 산물이 아니라, 음파와 가장 먼저 상호작용하는 물리적 부품에 의해 근본적으로 결정됩니다. 이것이 바로 마이크 부품 가공, 즉 공차가 마이크론 단위로 측정되고 재료 순도가 무엇보다 중요한 전문 제조 분야입니다. 원자재 금속 빌릿이나 폴리머 시트에서 스튜디오급 마이크의 부품에 이르기까지의 여정은 음향학, 야금학, 첨단 공학이 만나는 매혹적인 교차점입니다. 이 공정은 마이크의 특성, 즉 주파수 응답, 감도, 내구성, 궁극적으로는 음향적 시그니처를 직접 좌우합니다. 이 기초 단계를 이해하면 정교하게 가공된 마이크 캡슐이 왜 차별화되는지, 그리고 정밀 제작 기술이 어떻게 오디오 충실도의 핵심이 되는지를 알 수 있습니다.
마이크 부품 가공이란 무엇인가? 핵심 공정의 정의
마이크 부품 가공은 원자재를 마이크 조립에 필요한 정밀한 물리적 부품으로 성형하는 절삭 가공 공정입니다. 주조나 성형과 달리, 가공은 절단, 드릴링, 밀링 또는 선반 작업을 통해 재료를 제거하여 특정하고 종종 복잡한 형상을 구현합니다. 핵심 목표는 엄격한 음향 및 전기 사양을 충족하는 정확한 치수 정밀도, 흠잡을 데 없는 표면 조도, 일관된 기계적 특성을 갖춘 부품을 제작하는 것입니다.
이 공정은 변환기 요소(캡슐)의 미세하고 종종 현미경적인 형상부터 차폐와 핸들링 노이즈 억제를 제공하는 견고한 외부 하우징에 이르기까지 모든 것을 포괄합니다. 이는 음향 공학 원리에서 도출된 상세한 CAD(컴퓨터 지원 설계) 모델로 시작하는 다단계 워크플로우입니다. 이러한 디지털 설계도는 이후 부품을 조각하는 컴퓨터 제어 공구를 안내하는 기계 명령(G코드)으로 변환됩니다. 재료 소재 선택부터 최종 연마 또는 도금에 이르기까지 모든 단계는 부품이 음향 기능을 완벽하게 수행하도록 제어됩니다. 본질적으로, 마이크 부품 가공 는 음향 이론과 실체적이고 고성능인 오디오 기기를 연결하는 다리입니다.
마이크 성능과 품질에서 가공의 결정적 역할
마이크 성능에 대한 가공의 영향은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다. 그것은 품질의 초석입니다. 육안으로 보이지 않는 결함도 들리는 결과를 초래할 수 있습니다. 예를 들어, 콘덴서 캡슐에서 진동판 장착 림의 정확한 형상이나 백플레이트의 구멍 패턴은 매우 중요합니다. 이러한 형상의 깊이나 동심도가 조금만 달라져도 정전 용량과 정전기장이 변하여 감도의 불일치, 노이즈 증가 또는 고르지 않은 주파수 응답으로 이어질 수 있습니다.
또한 가공은 기계적 안정성을 결정합니다. 부실하게 가공된 마이크 본체는 특정 주파수에서 공진하여 소리에 색채를 입히거나, 적절한 전자기 차폐를 제공하지 못해 간섭을 유발할 수 있습니다. 캡슐 장착이나 커넥터 부착을 위한 나사의 정밀도는 신뢰할 수 있는 전기적 접촉을 보장하고 핸들링 노이즈를 방지합니다. 튜브 내부나 그릴 뒤의 표면 조도는 내부 음향 반사와 댐핑에 영향을 미칩니다. 다이내믹 마이크에서 자기 갭 내 보이스 코일 경로의 정렬과 매끄러움은 전적으로 가공 정밀도에 달려 있습니다. 따라서 우수한 가공은 예측 가능한 성능, 장기적 신뢰성, 그리고 전문가들이 요구하는 투명하고 착색되지 않은 음질 재현으로 직결됩니다. 이것이 정밀 악기와 단순한 소리 포집 장치를 구분 짓는 요소입니다.
마이크 부품 가공에 사용되는 주요 재료
마이크 부품 가공에서 재료 선택은 음향 특성, 기계적 강도, 가공성 및 비용의 균형을 맞추는 신중한 결정입니다. 각 재료는 최종 제품에 뚜렷한 특성을 부여합니다.
금속
- 황동: 아마도 가장 전통적인 소재인 황동은 마이크 본체, 그릴, 내부 부품에 널리 사용됩니다. 우수한 절삭성을 제공하고, 핸들링 노이즈를 줄이는 데 좋은 무게와 밀도를 가지며, 고유한 전자기 차폐 기능을 제공합니다. 내식성과 미관을 위해 종종 니켈, 크롬 또는 금으로 도금됩니다.
- 알루미늄: 가벼운 무게와 우수한 강도 대비 중량 비율로 선호되는 알루미늄은 핸드헬드 및 휴대용 마이크 본체에 흔히 사용됩니다. 매우 엄격한 공차로 가공할 수 있으며 내구성과 시각적 매력을 위해 다양한 색상으로 아노다이징할 수 있습니다. 비자성 특성은 트랜스듀서 요소 근처에서도 필수적입니다.
- 강철: 특정 내부 브래킷, 나사, 때로는 그릴과 같은 특정 고강도 부품에 사용됩니다. 스테인리스 강철은 우수한 내식성을 제공하며 내구성을 위해 그릴에 자주 사용됩니다.
- 니켈: 다른 금속의 도금에 자주 사용되며, 순수 니켈은 안정적인 표면 특성과 우수한 전기 전도성으로 인해 백플레이트와 같은 중요한 캡슐 부품을 만들기 위해 가공되기도 합니다.
폴리머 및 복합재
- 아크릴(PMMA): 특수 본체 또는 내부 절연 부품용으로 가공됩니다. 독특한 외관을 위해 광학적 투명도로 연마할 수 있습니다.
- 델린(POM): 고강도, 저마찰 엔지니어링 플라스틱으로, 마이크 내부의 정밀한 절연 스페이서, 충격 마운트 및 내부 가이드용으로 자주 가공됩니다.
- 특수 플라스틱: 특정 유전체 또는 댐핑 특성을 위해 다양한 충전 또는 복합 플라스틱이 가공될 수 있습니다.
특수 소재
- 금 스퍼터링 마일러: 얇은 진동판 필름 자체는 전통적인 의미에서 “가공”되지 않지만, 금속 코팅은 원자 수준의 정밀도로 적용되며, 필름은 종종 가공된 부품을 사용하여 장력을 가하고 장착됩니다.
- 네오디뮴: 다이내믹 및 리본 마이크에 사용되는 강력한 자석은 소결된 후 정밀 연삭 또는 가공되어 정확한 형상과 자기장 사양에 맞춰집니다.
마이크의 필수 가공 부품: 진동판부터 본체까지
마이크는 각각 뚜렷한 음향적 역할을 하는 여러 정밀 가공 부품의 조립체입니다.
캡슐 어셈블리(변환기의 심장)
- 백플레이트: 콘덴서 마이크에서 이는 틀림없이 가장 정밀하게 가공되는 부품입니다. 일반적으로 니켈 또는 황동 원판으로, 복잡하고 정밀한 미세 구멍(음향 저항) 패턴이 천공되어 있으며 종종 금 또는 기타 귀금속 층으로 코팅됩니다. 평탄도, 구멍 직경/깊이 일관성, 표면 조도가 가장 중요합니다.
- 진동판 장착 어셈블리: 여기에는 초박형 진동판 필름을 균일한 장력으로 유지하는 장력 링과 스페이서가 포함됩니다. 이 부품들은 진동판이 자유롭고 일관되게 진동할 수 있도록 완벽하게 동심원을 이루고 평평해야 합니다.
- 모터 어셈블리(다이내믹 마이크): 이는 자기장을 집중시키는 가공된 폴 피스, 보이스 코일 포머(종종 얇은 알루미늄 실린더), 그리고 주변 자기 구조로 구성됩니다. 보이스 코일이 움직이는 원형 갭의 정밀도는 낮은 왜곡을 위해 필수적입니다.
마이크 본체 및 음향 요소
- 본체/튜브: 메인 하우징은 일반적으로 황동이나 알루미늄으로 가공됩니다. 완벽한 원통형이어야 하며, PCB와 캡슐 어셈블리를 안전하게 고정할 수 있도록 정밀한 내경을 가져야 합니다. 마운트용 외부 나사산과 캡슐 링용 내부 나사산이 표준입니다.
- 헤드바스켓/그릴: 이 보호용 메시 구조는 복잡하게 가공된(종종 용접되는) 어셈블리입니다. 와이어 두께, 메시 밀도, 내부 용적 등의 설계는 주요 음향 필터 역할을 하여 파열음과 바람 소음을 제어하고 내부 반사를 통해 고주파 응답을 형성합니다.
- 출력 커넥터 하우징: 일체형 XLR 커넥터든 케이블용 나사산 베이스든, 이 부품은 확실한 잠금, 적절한 접지, 스트레인 릴리프를 보장하기 위해 엄격한 기준에 따라 가공됩니다.
- 내부 배플 및 음향 댐핑 챔버: 하이엔드 마이크에는 지향 특성과 주파수 응답을 미세 조정하기 위해 댐핑 재료로 채워진 가공된 미로 구조, 포트, 챔버가 포함되는 경우가 많습니다.
CNC 가공: 마이크 부품 제조의 핵심 기술
오늘날 컴퓨터 수치 제어(CNC) 가공은 고품질 마이크 부품을 제작하는 확고한 표준입니다. CNC 기술은 기존 수동 가공이 따라올 수 없는 반복성, 복잡성, 정밀성을 제공합니다.
공정은 부품의 3D CAD 모델에서 시작됩니다. 이 모델은 CAM(컴퓨터 지원 제조) 소프트웨어로 처리되어 CNC 기계에 절삭 공구를 어디로 이동시킬지 알려주는 정밀한 지침인 공구 경로를 생성합니다. 마이크 백플레이트의 경우 이 프로그램은 마이크로 드릴을 제어하여 직경이 수백 마이크론에 불과한 수백 개의 동일한 구멍을 생성합니다. 마이크 본체의 경우 외경 선삭, 내부 캐비티 보링, 정밀 나사산 절삭, 평면 밀링 또는 각인 등 일련의 작업을 조율합니다.
이 분야에 사용되는 CNC 가공 센터는 종종 고정밀 3축에서 5축 기계입니다. 다축 기능은 헤드바스켓의 윤곽과 같은 복잡한 형상을 만들거나 단일 세팅으로 부품의 여러 면에 특징을 가공하여 완벽한 정렬을 보장하는 데 중요합니다. 기계는 열 팽창으로 인한 편차를 방지하기 위해 냉각제를 사용하여 열을 관리하고 미세 칩을 제거하는 통제된 환경에서 작동합니다.
마이크 부품 가공에 대한 CNC의 장점은 지대합니다. 생산 실행의 모든 부품이 사실상 동일하도록 보장하여 장치마다 일관된 마이크 성능을 유지하는 데 필수적입니다. 복잡한 소량 배치 또는 프로토타입 부품의 경제적 생산을 가능하게 합니다. 가장 중요한 것은 음향 부품이 설계대로 작동하는 데 필요한 서브밀리미터, 종종 마이크론 수준의 공차를 달성한다는 것입니다. 다이내믹 마이크 하우징의 견고한 단순함부터 멀티 패턴 콘덴서 캡슐 백플레이트의 놀라운 복잡성까지, CNC 가공은 고충실도 오디오 설계를 실현하는 핵심 기술입니다.
마이크 가공의 공차, 마감 및 표면 처리
마이크 제조에서 음향적 완벽함을 추구하는 것은 가공 공정의 최종 단계, 즉 정밀한 공차 달성, 특정 표면 마감 적용, 중요한 처리 구현에 달려 있습니다. 이러한 요소는 단순히 외관상의 문제가 아니라 최종 제품의 음향적, 기계적, 전기적 성능에 필수적입니다.
마이크론 수준 공차의 추구
에서 마이크 부품 가공, tolerances are measured in microns (thousandths of a millimeter). The gap between a condenser capsule’s diaphragm and its backplate, for instance, is often less than the width of a human hair. Any variance in this distance alters the capacitance and, consequently, the microphone’s sensitivity and frequency response. Similarly, the concentricity of a dynamic microphone’s voice coil within its magnetic gap must be perfect to prevent rubbing and distortion. Threads on microphone bodies and internal assemblies must mate seamlessly to maintain acoustic seals and prevent mechanical noise. CNC technology makes these tight tolerances achievable, but they demand meticulous machine calibration, temperature-controlled environments, and rigorous inspection using coordinate measuring machines (CMM) and optical comparators.
Surface Finishes: From Acoustic to Aesthetic
The surface finish of a machined part serves multiple purposes. For internal acoustic components, a specific surface texture can be desirable. A slightly matte finish on a backplate or inside a tube can help diffuse sound waves and minimize internal reflections that could color the audio. Conversely, surfaces that form seals or sliding contacts require a high polish to ensure perfect mating and smooth operation. Externally, finishes range from the raw, bead-blasted look of industrial microphones to the mirror polish of high-end studio models. Each finish not only defines the microphone’s aesthetic but also its durability and feel. Machining achieves the base geometry, while secondary processes like tumbling, polishing, and blasting create the final surface character.
Critical Surface Treatments and Coatings
Beyond shaping and finishing, surface treatments are applied to enhance material properties. For metal components, anodizing (for aluminum) or passivation (for stainless steel) creates a hard, corrosion-resistant oxide layer that can also be dyed for color. Gold plating is frequently used on electrical contacts and capsule components for its excellent conductivity and resistance to oxidation. Perhaps the most acoustically significant treatment is applied to diaphragm materials. Mylar (PET) films are often metalized with an incredibly thin layer of gold or nickel in a vacuum deposition process to make them electrically conductive. The uniformity and thickness of this coating are vital for consistent performance. These treatments transform the raw machined part into a component capable of surviving the rigors of use while performing its precise electro-acoustic function flawlessly.
Challenges and Solutions in Machining Delicate Acoustic Components
Machining parts for microphones presents a unique set of challenges that blend the difficulties of precision engineering with the sensitivities of acoustic science. The solutions to these problems define the boundary between a functional device and a world-class transducer.
Managing Material Stress and Vibration
Even the most rigid machining setups introduce minute vibrations and cutting forces that can stress delicate materials. Thin diaphragms, fragile grille wires, and small-bore tubes can deform, chatter, or resonate during cutting, ruining the part. Solutions involve using specialized, ultra-sharp tooling made from micro-grain carbide or diamond, which cuts cleanly with minimal force. High-speed spindles allow for faster cutting speeds with lighter engagement, reducing heat and vibration. For the most delicate operations, non-contact machining methods like wire Electrical Discharge Machining (EDM) are used to cut complex shapes in hardened materials without any physical force.
Preventing Contamination and Ensuring Cleanliness
Microphone capsules are extraordinarily sensitive to contamination. A single speck of dust or a microscopic oil droplet on a diaphragm or backplate can cause noise, rustle, or changes in mass that affect the frequency response. Therefore, machining acoustic components requires an obsessive focus on cleanliness. Dedicated cleanrooms or enclosed machining centers with positive air pressure are used. Coolants, when necessary, are meticulously filtered, and parts undergo multiple stages of ultrasonic cleaning in specialized solvents. The final assembly of capsules often occurs in laminar flow hoods by technicians wearing anti-static garments to ensure a pristine acoustic environment.
Achieving Acoustic-Perfect Geometries
Some microphone components have geometries that are acoustically tuned. The complex, multi-layer pattern of holes in a condenser capsule backplate isn’t random; it’s designed to control the acoustic resistance and damping of the diaphragm. Machining hundreds of these tiny, perfectly shaped holes with exacting depth and edge quality is a monumental challenge. Similarly, the intricate mesh of a microphone’s headbasket is designed to provide acoustic transparency while offering protection and controlling wind noise. Machining these as a single part or as an assembly that fits without gaps requires advanced multi-axis CNC strategies and sometimes hybrid processes like photo-etching combined with precision welding.
The Future of Microphone Parts Machining: Innovations and Trends
마이크로폰 제조 분야는 정체되어 있지 않습니다. 더 높은 성능, 새로운 응용 분야, 그리고 보다 지속 가능한 관행에 대한 요구에 힘입어, 그 핵심에 있는 가공 공정은 기술 혁신을 통해 진화하고 있습니다.
적층 제조(3D 프린팅) 통합
핵심 금속 부품의 경우 절삭 CNC 가공이 여전히 지배적이지만, 적층 제조가 중요한 역할을 구축해 나가고 있습니다. 이는 복잡하고 경량인 내부 배플, 맞춤형 쇼크 마운트 케이지, 그리고 일체형 케이블 채널을 갖춘 인체공학적 마이크로폰 본체 시제품을 생산하는 데 이상적이며, 이러한 형상은 고체 소재에서 가공하는 것이 불가능하거나 엄청나게 비쌀 것입니다. 나일론과 레진 같은 재료를 사용하여 3D 프린팅은 신속한 설계 반복과 고도로 맞춤화된 부품의 소량 배치 제작을 가능하게 합니다. 미래에는 재료를 추가하고 제거할 수 있는 하이브리드 기계가 등장하여, 조밀하게 가공된 음향 표면과 경량의 프린팅된 구조 요소를 갖춘 최적화된 부품을 만들 수 있을 것입니다.
첨단 소재와 스마트 가공
새로운 소재에 대한 탐구는 계속됩니다. 첨단 복합재, 독특한 감쇠 특성을 지닌 특수 합금, 그리고 다이어프램용 실험실 성장 결정 구조까지도 곧 등장할 것입니다. 이러한 새로운 소재를 가공하려면 적응형 제어를 갖춘 “더 스마트한” CNC 시스템이 필요할 것입니다. 이러한 시스템은 센서를 사용하여 공구 마모, 진동, 절삭력을 실시간으로 모니터링하고 이송 속도와 스핀들 속도를 자동으로 조정하여 완벽한 절삭 품질을 유지하고 공작물을 보호합니다. 이는 값비싼 특수 소재를 다룰 때 더 큰 일관성과 적은 낭비로 이어집니다.
자동화, AI, 그리고 디지털 스레드
공장 현장은 점점 더 연결되고 있습니다. CAD 설계에서 CAM 프로그래밍을 거쳐 CNC 기계로, 그리고 최종적으로 품질 검사로 이어지는 원활한 데이터 흐름인 “디지털 스레드” 개념이 현실이 되고 있습니다. 인공지능 알고리즘은 이 데이터 스트림을 분석하여 공구 고장을 예측하고, 효율성을 위해 절삭 경로를 최적화하며, 머신 비전 시스템을 사용하여 완성된 부품의 미세 결함까지 식별할 수 있습니다. 이러한 수준의 자동화와 데이터 통합은 더 높은 품질과 낮은 비용뿐만 아니라, 마이크로폰의 모든 단일 부품에 대한 제조 이력을 추적할 수 있는 능력을 약속하여 비할 데 없는 품질 관리를 보장합니다.
핵심 요점 요약
고품질 마이크로폰의 제작은 정밀 엔지니어링의 교향곡이며, 모든 부품은 그 제조 방식에 의해 정의되는 중요한 역할을 합니다. 마이크로폰 부품 가공은 원자재를 소리를 포착하는 복잡한 부품으로 변환하는 기초 공정입니다. 우리는 이 공정이 단순한 금속 가공 그 이상이며 음향 과학이라는 것을 확인했습니다.
마이크로폰의 성능과 품질은 취급 소음을 차단하는 견고한 하우징부터 음향 특성을 정의하는 캡슐의 서브마이크론 공차에 이르기까지, 가공된 부품의 정밀도에 의해 직접적으로 결정됩니다. 음향 특성을 위한 황동, 경량성을 위한 알루미늄, 절연을 위한 특수 플라스틱 등 재료 선택은 가공이 실현하는 첫 번째 중요한 결정입니다.
CNC 가공은 이 분야에서 필수 불가결한 기술로서, 요구되는 반복성, 복잡성, 극도의 정확성을 제공합니다. 이 능력을 통해 제조업체는 기능적 신뢰성과 미적 매력을 모두 보장하는 필수 공차, 특수 표면 마감, 그리고 금도금 및 아노다이징과 같은 섬세한 처리를 달성할 수 있습니다.
이러한 정밀성에는 도전 과제가 따릅니다. 섬세한 음향 부품을 가공하려면 재료 응력, 오염 제어, 그리고 음향적으로 완벽한 형상 생성의 문제를 해결해야 합니다. 해결책은 클린룸 환경과 첨단 공구부터 하이브리드 제조 기술에 이르기까지 다양합니다.
앞을 내다보면, 미래는 지능형 통합의 시대입니다. 적층 제조는 복잡한 구조를 위한 전통적 가공을 보완할 것이며, 더 스마트한 CNC 시스템과 AI 기반 품질 관리는 정밀성과 일관성을 새로운 수준으로 끌어올릴 것입니다. 그 모든 과정에서 목표는 변함없이 유지됩니다. 바로 공기의 진동과 전기 신호 사이의 완벽한 물리적 인터페이스를 가공하여 흔들림 없는 충실도로 소리를 포착하는 것입니다.
자주 묻는 질문(FAQ)
마이크로폰 부품을 단순 주조나 성형으로 만들 수 없는 이유는 무엇입니까?
주조와 사출 성형은 대량 생산과 덜 중요한 부품에는 탁월하지만, 일반적으로 핵심 음향 부품에 요구되는 엄격한 공차, 우수한 재료 밀도, 그리고 결함 없는 표면 마감을 달성할 수 없습니다. 고체 빌릿 소재에서 가공하면 소리나 구조적 무결성에 영향을 줄 수 있는 내부 공극이나 다공성이 없음을 보장하며, 캡슐 백플레이트와 정밀 나사산 같은 부품에 필요한 마이크론 수준의 정밀도를 가능하게 합니다.
마이크로폰 가공에서 공차는 얼마나 작습니까?
공차는 매우 작아서 흔히 0.005mm에서 0.02mm(5~20미크론) 범위입니다. 참고로 콘덴서 마이크 캡슐의 간극은 일반적으로 15~30미크론입니다. 전체 생산 런에 걸쳐 이러한 공차를 유지하는 것이 전문가급 마이크와 소비자급 마이크를 구분하며, 한 제품에서 다음 제품으로 일관된 성능을 보장합니다.
가공하기 가장 어려운 마이크 부품은 무엇입니까?
콘덴서 마이크 캡슐의 백플레이트는 종종 가장 큰 난제 중 하나로 여겨집니다. 이는 작고 평평한 금속 원판(흔히 황동)을 극도의 정밀도로 가공한 다음, 특정 깊이와 에지 품질을 가진 수십 또는 수백 개의 미세하고 음향적으로 튜닝된 구멍 배열을 드릴링해야 합니다. 이 부품의 어떤 결함이라도 마이크의 노이즈 플로어, 감도 및 주파수 응답에 직접 영향을 미칩니다.
모든 금속 마이크 본체가 단단한 금속으로 가공됩니까?
고급 전문가용 마이크에서는 답이 거의 항상 '예'입니다. 단단한 금속 블록(황동이나 강철 등) 또는 두꺼운 벽의 튜브로 본체를 가공하면 우수한 강성을 제공하여 공진 착색과 핸들링 노이즈를 최소화합니다. 또한 나사산, 통풍구 및 커넥터 하우징을 하나의 음향적으로 불활성인 유닛으로 매끄럽게 통합할 수 있습니다. 저가형 마이크는 스탬핑, 스피닝 또는 주조 금속 셸을 사용할 수 있습니다.
가공이 마이크의 최종 사운드에 어떤 영향을 미칩니까?
가공은 간접적이지만 심대하게 사운드에 영향을 미칩니다. 이는 음향 챔버(캡슐)의 물리적 정확도, 움직이는 부품(다이내믹의 경우)의 정밀도, 그리고 하우징의 강성 및 공진 제어를 결정합니다. 제대로 가공되지 않은 캡슐은 감도가 불균일하고 왜곡이 발생합니다. 공진하는 본체는 사운드에 착색을 더합니다. 따라서 가공 공정의 정밀도는 마이크 출력의 중립성, 명료성 및 일관성과 직접적으로 연결됩니다.
표면 처리는 외관 외에 어떤 역할을 합니까?
표면 처리는 기능적으로 매우 중요합니다. 아노다이징은 알루미늄을 부식으로부터 보호하고 표면을 약간 경화시킬 수 있습니다. 접점과 캡슐의 금도금은 최적의 전기 전도성을 보장하고 신호를 저하시키는 산화를 방지합니다. 튜브와 챔버 내부의 특정 표면 마감은 음파의 거동을 제어하여 원치 않는 반사를 방지합니다. 미적 마감은 종종 마지막 단계이지만, 기능적 처리는 성능과 수명에 필수적입니다.